Types of aluminum homogenizing furnace
发布时间：2016-07-04 浏览次数:4460
目前国内外使用的圆铸棒均热炉大概有地坑式(图1)、台车式(图2)和连续式(图3)三种。
采用电阻丝加热的地坑对流式均热炉的占地面积较小，温度均匀性较好(温差可达到±3℃)，热效率较高(约288kWh/tAl)，铸棒表面也不会产生过度氧化；但它的升温时间较长、生产效率不高(约1.2t/h)[1]，对均热保温后需要采用快速冷却的铝合金圆铸棒的均热适应性较差。因此这种炉型目前多用在合金品种繁多的硬合金的均热处理上。
台车式(也有称批次式的)均热炉除了加热炉外，一般还配备有相应的冷却室、三维装卸料车和备料台，占地面积稍大，多以气体或液体燃料做热源对铸棒进行直接加热，采用交流变频调速风机进行热气体循环加热，可调整风机速度，使铸锭升温曲线与设定工艺曲线一致(即铸锭升温曲线可调)，具有产能大、热效率较高(一般多在245-295kWh/tAl之间)、对合金均热的适应性较强的特点，温差可达±5℃[3]；但受垛料方式的影响，加热过程中位于料垛边缘和中部的铸锭升温曲线不同，冷却过程中铸锭的冷却曲线也不同，从而不能做到真正意义上的均匀化，而且在堆垛或冷却不良时易产生压坑和铸锭弯曲。目前这种炉型普遍应用于国内的圆铸棒生产企业。
连续式均热炉是上世纪80年代初首先由奥地利G·Hertwich等人开发出的一种新炉型[4]，这种炉型使每一根铸锭经过加热室保温室后，马上由传送装置送至冷却室，处理完的铸锭可以直接送至锯床，实现均热和锯切工序的连续化和自动化。这种炉型虽然占地面积较大，设备初投资较高，但用于合金种类较为单一的大批量中等规格铝合金圆铸锭的均匀化处理时，具有产能大(约3-8万吨/台?年)、能耗低(在以580℃/3h制度处理时约200kWh/tAl)、温差小(±5℃)、铸锭组织更为均匀一致、对铸锭原有中等和轻微弯曲有自行校直等优点[4、5]。目前国内已有焦作万方、贵州铝厂、连城铝业和广东兴发等厂家在使用这种炉型进行均热处理。但据笔者对其中两家的了解，焦作万方引进韩国东辛炉公司的连续式加热炉的使用并不理想，吨铝能耗一度高达70m3(天然气)/t，这其中除了生产原因和工艺制度的原因外，该设备没有采用余热利用措施以及频繁维修也是重要的原因。而国内珠江电炉厂为广东兴发制造的连续式均热炉使用效果相对要好一些，全部用于处理6063小规格圆铸棒时的年产量约3万吨，能耗约为45m3(天然气)/t(相当于440kWh/t)。从以上情况可以看出，目前国内在设计、制造和使用连续式均热炉方面还缺乏成熟的经验。
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